Caso 1: En la gestión de inventario, se utiliza el nombre interno para rastrear y asignar eficientemente diferentes tipos de empaques a los productos. Caso 2: Durante el proceso de picking, los empleados usan el nombre interno para identificar rápidamente el empaque correcto para cada pedido.

Caso 1: Al optimizar el espacio de almacenamiento, se utilizan las medidas de largo para calcular la disposición más eficiente de los empaques en los estantes. Caso 2: En la planificación de envíos, se considera el largo del empaque para determinar la mejor configuración de carga en los vehículos de transporte.

Caso 1: Para el diseño de nuevas cajas de envío, se utiliza la medida de ancho para asegurar que los productos quedan bien ajustados y protegidos. Caso 2: En la configuración de sistemas de embalaje automatizados, se programan los parámetros de ancho para garantizar un empaquetado preciso y eficiente.

Caso 1: Al apilar empaques en el almacén, se utiliza la medida de alto para calcular la altura máxima segura de las pilas. Caso 2: Para optimizar los costos de envío, se considera el alto del empaque al elegir el tamaño de caja más adecuado para cada pedido.

Caso 1: Durante el proceso de embalaje, se verifica el peso máximo para evitar sobrecargar los empaques y prevenir daños. Caso 2: En la planificación de envíos internacionales, se utiliza el peso máximo del empaque para calcular costos y cumplir con regulaciones aduaneras.

Caso 1: En la configuración de nuevos productos, se asigna automáticamente el empaque recomendado basado en esta asociación. Caso 2: Para análisis de costos, se revisa la relación entre productos inventariables y sus empaques asociados para optimizar la eficiencia en el uso de materiales.

Caso 1: En el proceso de control de calidad, se utiliza el número de empaque para registrar y rastrear cualquier incidencia relacionada con un tipo específico de embalaje. Caso 2: Durante auditorías de inventario, se verifican los empaques físicos contra sus números en el sistema para asegurar la precisión del stock.

Caso 1: En la revisión de cambios en especificaciones de empaques, se verifica quién realizó las últimas modificaciones para garantizar la autorización adecuada. Caso 2: Para mejorar la gestión de empaques, se analizan los patrones de modificaciones por usuario para identificar necesidades de formación adicional.

Caso 1: En la gestión del ciclo de vida de los empaques, se utiliza la fecha de creación para evaluar la antigüedad y relevancia de cada tipo de empaque. Caso 2: Para análisis de tendencias, se comparan las características de los empaques creados en diferentes períodos para entender la evolución de las prácticas de embalaje.

Caso 1: Antes de un gran pedido, se revisan las fechas de última modificación de los empaques involucrados para asegurar que se está utilizando la información más actualizada. Caso 2: En la resolución de problemas de embalaje, se utiliza esta fecha para identificar si cambios recientes podrían haber afectado la calidad o eficiencia del empaque.

Caso 1: Para garantizar la integridad de los datos, se verifica el origen de captura de los empaques importados de sistemas externos. Caso 2: En la optimización de procesos, se analizan los diferentes orígenes de captura para identificar el método más eficiente y preciso de gestionar la información de empaques.

Caso 1: El equipo de logística utiliza la descripción para entender las particularidades de cada empaque y optimizar su uso en diferentes situaciones de envío. Caso 2: Durante la capacitación de nuevo personal, se revisan las descripciones de los empaques para familiarizarse con la variedad de opciones disponibles y sus aplicaciones específicas.